Im Überblick

Dank unserer Rückverfolgung profitieren Sie von:

  • jederzeit und überall verfügbaren Produktionsdaten
  • einem schnellen Überblick darüber, wo welche Zutaten in welcher Menge verwendet wurden
  • der Produktverfolgung durch die gesamte Anlage, von der Warenannahme bis zum fertigen Produkt
  • einem  raschen und gezielten Produktrückruf, falls nötig

Anwendungsbeispiel: Linie mit Produktverfolgung

Ein Lebensmittel-Hersteller in Westeuropa mit mehreren bestehenden Produktionslinien, die von vielen teilweise autonom arbeitenden oder kompliziert miteinander vernetzten Einzelsteuerungen gesteuert werden, möchte eine neue Produktionslinie mit durchgängiger Produktverfolgung installieren.
Daneben galt es folgende kundenspezifische Anforderungen zu berücksichtigen:

  • ein konzeptioneller Lösungsansatz für die Steuerung der gesamten Anlage und die Produktverfolgung
  • später sollen andere Anlagenteile nahtlos integriert werden können
  • verschiedene Schnittstellen zu bestehenden Steuerungen und später zu ERP

 

 

Schritt für Schritt sicherte unsere systematische Vorgehensweise den gewünschten Erfolg:

  • Pre-Engineering durchführen
    • Ist-Aufnahme der aktuellen Situation (Produktflüsse, Prozessabläufe, bestehende Steuerungen und deren
      Schnittstellen, etc.)
    • Soll-Zustand festlegen, v.a. für die Produktverfolgung (welche Daten müssen wo erfasst, respektive angezeigt werden)
    • Projektplan für eine phasenweise Umsetzung
  • Basis-Konzept für die Steuerung der Gesamtanlage entwerfen
  • Basis-Konzept für die Produktverfolgung in der Gesamtanlage erstellen (einheitliche Definitionen für Tanks und Lots, Identifikation von Produkten, Einsatz von Barcode-Lesern und -Druckern, Bedienstationen, spezifische Behandlung von flüssigen und festen Produkten, mechanische Anpassungen wie zusätzliche Messsonden und Tandem Tanks, Anpassungen administrativer Abläufe, etc.)
  • Spezifikation für die neue Steuerung erarbeiten
  • Software erstellen
  • In-House-Test und Vor-Abnahme
  • Inbetriebnahme inklusive Prozessoptimierung, Kundenschulung und Abnahme
  • schrittweise Implementierung weiterer Phasen

Unser konzeptioneller Ansatz für eine sichere und zuverlässige Produktion:

  • Server/Client-System für Bedienstationen
  • Standby Server mit Daten-Replikation
  • WinCC für Visualisierung und Bedienung
  • 3 SPS S7-400, 6 PC Bedienstationen
  • Barcode-Leser und Vorort-Bedienstationen wo notwendig
  • alle Bedienstationen vernetzt via Ethernet
  • intelligente Geräte via Profibus verbunden
  • von jeder Bedienstation können alle Anlagenteile angezeigt und mit einem Passwort auch bedient werden
  • verwalten von Auftragslisten und Anlagen-Parametern, Silo Management, Rezeptverwaltung, Anzeigen historischer Daten, Aufzeichnung aller Ereignisse und Fehler, statistische Auswertungen etc. sind standardmässig eingebaut
  • Unterhaltsrechner mit SPS Programmier-Umgebung und vom Server unabhängiger Visualisierung
  • Fernsupport via VPN

Mit der massgeschneiderten Lösung profitierte der Kunde von folgenden Mehrwerten:

  • einer stufenweisen Integration bestehender und neuer Anlagenteile in ein zukunftsorientiertes Konzept. Kleine Anfangsinvestition; Investition kann auf mehrere Jahre verteilt werden
  • einer sicheren Produktion
  • einer einfachen Bedienung
  • Produktionsdaten die jederzeit und überall verfügbar sind
  • einem schnellen Überblick, wo welche Zutaten in welcher Menge verwendet wurden
  • Im Endausbau: Produktverfolgung durch die gesamte Anlage, von der Warenannahme bis zum fertigen Produkt.
  • rascher und gezielter Produktrückruf, falls nötig
  • von Anlagendaten die für einen optimalen Unterhalt verfügbar sind
  • einer Projektbegleitung über mehrere Jahre durch den gleichen Partner